光伏支架的“钢铁长城”：热镀锌技术演进与挑战

在光伏电站长达25年以上的全生命周期中，支撑着万千光伏板的金属支架必须直面风霜雨雪、盐雾腐蚀的严峻考验-3。这背后，以热镀锌为核心的防腐技术，正经历着一场从满足基础防护到追求致耐久的深刻演进。

基础要求：传统热镀锌的技术基准
作为光伏支架成熟、应用广泛的防腐工艺，传统热镀锌通过将钢材浸入约450℃的熔融锌液，形成一层冶金结合的锌铁合金层-7。行业规范和标准为这项技术设定了明确的量化指标：为确保25年使用寿命，热浸镀锌层的平均厚度不应小于55μm-3。在实际的大型项目招标中，技术要求更为严格，例如要求镀锌层平均厚度≥65μm，薄处不低于45μm-8。这层锌镀层通过物理隔离和电化学“牺牲阳”的双重作用，为钢结构提供了可靠的基础防护。

技术升级：锌铝镁合金镀层的性能飞跃
随着光伏电站向沿海、高湿等强腐蚀（C5）环境拓展，传统热镀锌的局限性开始显现。为满足严苛环境下的25年寿命要求，所需镀锌层厚度需大幅增加至140μm以上，但这会带来镀层脆性增大、成本攀升和氢脆风险增加等问题-1。在此背景下，性能更的锌铝镁（ZnAlMg）合金镀层技术成为主流发展方向。

锌铝镁镀层的核心技术优势在于其耐蚀性是纯锌镀层的3至10倍，甚至更高-1-4。这意味着在相同的防腐年限要求下，其镀层单位面积重量可减少50%以上-1。更关键的是，其镀层组织具有“自修复”特性，能对切割断面等微小损伤提供更好的保护-6。因此，采用涂层重量不小于275g/m²的锌铝镁材料已成为支架的标配-8。行业也已推出了《光伏支架用连续热镀锌铝镁合金镀层钢板及钢带》等标准，推动该材料的规范化应用-9。

前沿挑战：端环境下的技术方案创新
在挑战性的应用场景，如海上光伏项目中，单一的镀层防护已显不足。例如，在渤海湾的某大型海上光伏项目，工程设计采用了“热镀锌+高性能防腐漆”的双重防腐工艺-2。这种“过度防护”方案对工艺衔接提出了高要求，需要通过精密控制抛丸等前处理参数，确保在镀锌层不被破坏的前提下进行涂装，从而实现1+1>2的防护效果-2。

此外，行业还在探索将锌铝镁镀层与更高强度的钢材（如700MPa级）相结合，以实现支架的轻量化，并在焊接工艺等方面克服液态金属脆性等新难题-1。

从基础的热镀锌，到高性能的锌铝镁合金，再到面向特殊环境的复合防护体系，光伏支架的防腐技术始终围绕“保障25年全生命周期安全运行”这一核心目标不断迭代。这不仅是材料的升级，更是整个产业链在工艺控制、标准制定和工程应用上系统能力的体现，为光伏电站的长期可靠运行构筑起坚实的“钢铁长城”。